Dans les années 20, l'usinage de l'équipement grandes cuisines ressemblait fort à celui de l'automobile : tout appareil se composait d'un bâti que l'on habillait, tout comme l'automobile se compose d'un châssis revêtu d'une carrosserie. Dans les deux cas, il fallait maîtriser le travail de l'acier et de la fonte.
Après la deuxième guerre mondiale, la demande en équipements était importante, si bien que les industriels vendaient tout ce qu'ils fabriquaient. La production d'acier et de fonte n'étant pas suffisante, il fallait même attendre plusieurs mois avant que l'appareil soit livré. A cette époque-là, le matériel était conçu pour répondre à une seule fonction primaire. La machine à laver lavait. Le batteur-mélangeur mélangeait. Il ne faisait rien d'autre et on ne leur demandait rien de plus. Par ailleurs, personne ne se souciait de la sécurité, des rendements et encore moins de l'esthétique. Quant à l'hygiène, l'ergonomie et la compatibilité électromagnétique, personne ne savait ce que c'était.
Cependant, sous l'influence de divers courants, les industriels n'auront de cesse de faire progresser les performances techniques de leurs machines. Parallèlement à ces évolutions technologiques, le comportement de l'acheteur change. Tout d'abord, seule la fonction première de l'appareil l'intéresse. Puis, la répétition des accidents du travail l'incite à opter pour des équipements plus sûrs. La prise de conscience des ressources énergétiques le pousse à rechercher des appareils économes. Enfin, la crise économique lui inspire la notion de rapport qualité/prix.
Si dans les années 50 les machines sont encore très rustiques, dès 1960, elles deviennent beaucoup plus «intelligentes» avec l'apparition de l'électromécanique. Les organes de contrôle deviennent alors plus fiables et précis. Les machines sont affinées et leur fonctionnement moins primaire. La demande est toujours forte et l'environnement économique favorable. Et malgré la limitation des prix dans l'hôtellerie-restauration, c'est une période de croissance et l'acheteur recherche de plus en plus les performances techniques.
La sécurité pour réduire les accidents du travail
1973, premier choc pétrolier... Désormais, les constructeurs se soucient du rendement de leurs appareils et l'utilisateur commence à surveiller sa facture énergétique. Tant au niveau de la fabrication que du fonctionnement de l'appareil, le mot d'ordre est «économies d'énergie». Dans les unités de production, l'apparition des ordinateurs permet d'affiner les calculs pour donner naissance à des machines plus légères, aux moindres coûts de fabrication.
1980, c'est la révolution culturelle pour les industriels. La mise en application du décret du 15 juillet de cette même année leur impose d'intégrer des notions de sécurité dans la conception des machines. Réduire les accidents du travail devient une préoccupation ministérielle majeure. Dans la foulée, s'ajoute la sensibilisation à l'hygiène. Commence alors le casse-tête pour les constructeurs, car trouver un compromis entre sécurité et hygiène n'est pas facile. Plus les appareils sont équipés de systèmes de protection, plus ils deviennent difficiles à nettoyer. Résoudre cette double contrainte fut une gageure pour les industriels.
Puis vint le temps des normalisations internationales. Véritable champ de bataille technologique dont il ne ressortit à l'époque que désaccords et frustrations. En 1985, la communauté européenne prend conscience du problème et s'attache à définir une nouvelle approche : les exigences de sécurité et d'hygiène étant bien établies, il y aurait obligation de résultats et non de moyens. «On ne doit plus se couper les doigts avec un trancheur, peu importent les moyens mis en oeuvre pourvu que le résultat soit là.»
Les révolutions se feront au niveau des matériaux
A partir de cette époque, les industriels sont également sensibilisés à l'environnement. Esthétique, conditions de travail, bruit, ergonomie, compatibilité électromagnétique... sont autant de contraintes supplémentaires prises en considération lors de la conception des équipements. Des contraintes, certes, mais leur réalité a largement contribué à solliciter le génie créatif de tous les ingénieurs. Tant et si bien que les machines actuelles sont sûres, fiables, économiques, ergonomiques et belles. L'utilisateur n'en doute même plus. Aussi, dans la conjoncture actuelle, son souci majeur est le prix.
Les constructeurs n'ont pas négligé ce paramètre économique. Ils ont revu leurs gammes de produits et leurs modes de production afin de mettre sur le marché des équipements moins onéreux. Dans cette optique, l'inox est de plus en plus fréquemment remplacé par des matériaux synthétiques moins chers à l'achat et plus faciles à entretenir. Cette tendance devrait largement se généraliser dans l'avenir. Avenir qui sera, à n'en pas douter, le règne des appareils compacts, multifonctions, modulables, interchangeables, faciles d'entretien, et dont les organes vitaux seront aisément accessibles pour la maintenance ou le remplacement. Pilotés par microprocesseurs, ils seront de plus en plus conviviaux grâce à des tableaux de commandes épurés et des modes d'emploi simplifiés.
L'ère n'est plus aux grandes révolutions techniques. Depuis la maîtrise de la vapeur et l'avènement de l'induction, les évolutions concerneront encore et toujours la sécurité, l'hygiène et l'ergonomie. Ce qui n'exclut pas non plus la naissance de certains équipements spécifiques répondant à des cahiers des charges précis émis par les chaînes de restauration. C'est vraisemblablement l'évolution des concepts qui générera l'apparition de nouveaux matériels, voire de nouvelles technologies.
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 Dans les années 60, la mode est au self-service. Les présentoirs à hors-d'oeuvre ne sont pas encore réfrigérés et les plats chauds sont présentés sur assiettes. |
L'HÔTELLERIE n° 2500 Hebdo 6 Mars 1997
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